拉“长”补“短”，高区下活创新一盘棋_��������

　　无论是翱翔蓝天的飞机，还是遨游太空的飞船，直冲云霄的时刻，重量是决定性能的关键指标。有数据统计，航天器每减重1公斤，经济效益就增加近10万美元。在材料选择过程中，碳纤维的表示格外亮眼，它的强度是钢的7到9倍，重量却只有四分之一，而要让一缕缕碳丝变成精密部件，加工装备至关重要。

　　光威精密机械团队正在进行相关测试工作。纪哲/摄
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　　“普通的机床是利用金属材料进行一个车削或者是铣削的减材过程，而我们碳纤维的成型工艺需要通过多层铺叠来实现材料增厚，再通过高温固化形成一个零件。”光威精密机械副总工程师白贤荣介绍。

　　相较于手工铺放，自动扮装备的效率能提升20倍摆布。但由于航空航天市场专业性强，研发难度大。过去要想在飞机上使用碳纤维，设备只能依赖进口。核心装备受制于人，作为国内碳纤维生产的头部企业，光威精密机械决心开展自主研发。

　　“10年前，我们能够本身研发碳纤维装备，通过不竭改进和迭代实现成功，而现在，我们在碳纤维发展后期的装备应用上也有信心。同时，企业也有责任和义务保障航空航天制品发展所需要的装备应用。”光威精密机械总经理侯焕斌说。

　　为并吞关键技术，光威精密机械组建了一支涵盖机械设计、电气自动化、数控系统、软件开发等多领域的复合型研发团队。他们首先要解决曲面铺放轨迹规划的难题，来满足航空部件依据空气动力学设计曲度变化大、结构复杂的特点。

　　“像S进气道这种高级曲面，它会出现一个扇形，开始端如果是A4纸大小，结束端会扩大一倍。因为丝数没有变化，始终保持必然的宽度，势必到末端会产生一个空白三角区域。”白贤荣说。

　　摆在工程师面前的，不仅要补齐这个空白，还要尽可能保证碳纤维长度。碳纤维越长，最终部件的力学性能越好。选择最优方案，团队尝试了几万次，使用上万平方米的碳纤维布料测试，而每平方米的综合价格高达2800元。“我们通过反复测试，可以使铺层厚度控制在正负0.1毫米内，也就是一张纸的厚度，整个面都很均匀。”白贤荣介绍。

　　然而新的难题很快又出现了，频繁增减丝造成刀片磨损，几百次后就需要更换。每更换一次需要半个多小时，严重耽误生产进度。研发团队经过一年半时间，改进切刀结构，又通过改善材质继续提高切刀寿命，如今连续生产几个星期都没问题。

　　历时5年多打磨，光威精密机械生产的自动铺丝设备经过山东省装备制造业协会认定，整体技术达到国内领先水平。光威精机生产的自动铺丝设备已应用到航空航天领域，助力国内相关企业实现了批量化生产和标准化加工。（Hi威海客户端记者 谢菁）